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1、塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機頭模口有大量煙霧、強烈刺激味，嚴重時有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的注主要原因有：
1）溫度控制超高達到塑料熱降解溫度；
2）螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；
3）加溫或停機時間過長，使機筒內(nèi)塑料長期受熱而分解；
4）控溫儀表失控或失準，造成高溫分解；
5）擠出機冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。
因此在擠出過程中應(yīng)加強檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時間，定期進行擠壓系統(tǒng)的清洗。
2，擠出物塑化不良
在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；產(chǎn)生的主要原因有：
1）溫度控制太低，特別是機頭部位；
2）絕緣或護套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；
3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；
4）塑料本身存在質(zhì)量問題。
針對上述原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強擠出壓力和螺桿回流。
3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：
1）溫度控制過高（特別是進料段）；
2）塑料受潮有水分；
3）長時間停車，分解塑料未排除干凈；
4）自然環(huán)境濕度高；
5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。
針對上述原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預(yù)干燥；嚴格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。
4、擠包尺寸不合格,主要表現(xiàn)為偏芯；護套厚度或外徑超差；其主要形成原因有：
擠出和牽引速度不穩(wěn)定；
1）纜芯外徑變化太大；
2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；
3）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低；
4）收放線的張力不穩(wěn)定；
5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；
6）模間距選擇不合適；
7）擠出機頭的溫度不均勻；
8）擠出模具的同心度未調(diào)整好；
9）進料口溫度過高使進料困難影響料流；
針對上述原因，應(yīng)經(jīng)常測量護套外徑及時調(diào)整；合理選配和調(diào)整擠出模具；注意收放線的張力變化及時調(diào)整；溫度的控制應(yīng)于規(guī)定要求一致；
5，縱包帶粘結(jié)強度不合格，主要原因有：
1）擠出物溫度太低；
2）油膏填充過多溢出；
3）生產(chǎn)線速度太快，使護套被急速冷卻；
4）熱水槽溫度太低，且離模口較近；
5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；
6）縱包帶復(fù)合膜熔點太高；
根據(jù)上述原因，應(yīng)注意配模要求，必要時根據(jù)纜芯調(diào)整；不能讓護套被急速冷卻，以提高粘結(jié)能力；不能應(yīng)提高護套定型能力而過分降低機頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。
6，擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因為：
1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松；
2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護套表面。
3）擠出機頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋；
4）模套定徑區(qū)有損傷；
5）護套在水槽內(nèi)擦傷；
針對上述原因可以對缺陷進行排除或在生產(chǎn)中預(yù)防。
實際生產(chǎn)中，除了上述缺陷現(xiàn)象和原因外，還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節(jié)形等。我們在生產(chǎn)中多加以觀察和總結(jié)，抓住問題的主要和實質(zhì)，就會迎刃而解，把電纜的質(zhì)量水平做得更好。